Руководитель Школы колокольного звона Александр Моренов побывал в колокололитейном цехе колокольного центра при московском Даниловом монастыре и поделился своими впечатлениями.
С 24 января по 6 февраля по приглашению руководителя колокольного центра «Даниловский» при Даниловом монастыре Москвы иеродиакона Романа (Огрызкова) я в очередной раз посетил колокололитейный цех, где поучаствовал в работах по изготовлению колоколов.
Не имея достаточного опыта в этом деле, я с удовольствием приезжаю постигать непростое, идущее из глубины веков искусство. В этот раз мне доверили зачистку и шлифовку поверхности колоколов. В общей сложности, я обработал девять колоколов: шесть небольших, один на 150 кг и две «рынды».
Процесс начинается с извлечения из опоки и вскрытия литейной формы. В основном, она полностью разрушается с помощью зубила, молотка и перфоратора, работающего в ударном режиме. Колокол в этот момент имеет неприглядный вид: весь в копоти, с пристывшими остатками формы и наплывами металла, которые называются «облой».
Здесь в дело вступает угловая шлифовальная машина, а попросту «болгарка», при этом используются разные насадки. Сверху у извлеченного из формы колокола остается так называемая «прибыль»: она срезается; также срезаются сильно выдающиеся наплывы металла по всей поверхности. Дальше обработка продолжается с помощью насадок в виде металлических щеток.
Если имеются надписи и орнаменты, они тщательно очищаются от пригоревших остатков формы с помощью узкой стамески и шила, вся поверхность обрабатывается пескоструйной машиной.
Затем идет тонирование или искусственное патинирование составом на основе серы. Далее, если нужно, нижний край и плечо колокола шлифуются до блеска войлочной насадкой с добавлением пасты ГОИ.
В целом, обработка колокола – очень кропотливая работа, занимающая немало времени, требующая внимательности и усидчивости. Проводится в средствах защиты: респираторе и очках. Спецодежда должна быть из прочного материала.
Также я поучаствовал в плавке металла и заливке в формы. Этот процесс всегда очень интересен, требует слаженной командной работы, концентрации внимания, быстрой реакции. Особенно это относится к заливке металла в формы.
Медь небольшими порциями расплавляется в тигельной печи при температуре 1100 градусов. Весь процесс плавления занимает несколько часов. В самом конце добавляется олово в соотношении 80% меди – 20% олова. Далее расплавленный металл по специальному желобу сливается в формы, которые расположены рядом.
Хочу еще раз поблагодарить отца Романа за уникальную возможность поучаствовать в производстве колоколов.
Александр Моренов
